Accidentabilidad en operaciones de mantenimiento

RESUMEN

Con el paso del tiempo, las máquinas, los equipos de trabajo y las instalaciones pueden perder su capacidad de funcionar adecuadamente, debido al desgaste o envejecimiento, o bien debido a otros factores, tales como fallas en el diseño, en la fabricación, en la instalación, por uso o manipulación inapropiada o incluso debido a un mantenimiento inadecuado.

No existe un número exacto de los accidentes relacionados con las actividades de mantenimiento; sin embargo, podemos decir que hay una gran cantidad de ejemplos de accidentes y desastres industriales relacionados con esta actividad. Las principales causas básicas asociadas al proceso de mantenimiento están relacionadas con una mala planificación de la tarea, herramientas y equipos defectuosos, personal no capacitado para la actividad, deficiente evaluación de los riesgos e improvisación, entre otros.

INTRODUCCION

Según la norma UNE-EN 13306:2001 «Terminología del mantenimiento», se entiende como mantenimiento a la «combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión, durante el ciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado en el cual pueda desarrollar la función requerida». Según la norma, se puede entender como elemento a un lugar de trabajo (edificio), un equipo de trabajo o, incluso, un medio de transporte.

La actividad de mantenimiento es una función que generalmente desarrollan un conjunto de diversas profesiones, que incluye todos los lugares del trabajo, todos los sectores de actividad y a cualquier nivel (con frecuencia no solo a trabajadores en cuya descripción de funciones se incluye este tipo de tareas). De hecho, las empresas adoptan diferentes políticas de mantenimiento según:

a) la estrategia que desean seguir (mantenimiento preventivo o correctivo)

b) los medios utilizados (útiles de diagnóstico, gestión de piezas de recambio, telemantenimiento, sistemas de gestión del mantenimiento asistidos por ordenador, etc.)

c) las formas de organización elegidas (mantenimiento subcontratado o interno, pudiendo este último ser a su vez especializado, compartido con producción o automantenimiento)

El personal que desarrolla actividades de mantenimiento destinado a la reparación y puesta en servicio de infraestructuras e instalaciones en general está expuesto a riesgos de varios tipos (mecánicos, físicos y ergonómicos), por la versatilidad y variedad de trabajos a realizar y lugares donde los ejecutan.

Aunque el mantenimiento es considerado una actividad fundamental en las empresas, los riesgos que conlleva raramente son analizados, evaluados y tratados en profundidad por quienes van a desarrollar esta actividad. A continuación, se presenta una lista no necesariamente exhaustiva respecto de los riesgos detectados en una actividad cualquiera de mantenimiento:

• Caídas de objetos
• Proyección de fragmentos o partículas
• Incendios y/o explosiones
• Riesgo eléctrico
• Exposición a agentes químicos por inhalación y/o ingestión
• Exposición/contacto con agentes biológicos
• Caídas al mismo o distinto nivel
• Choques contra objetos inmóviles o móviles
• Cortes y/o pinchazos por herramientas
• Inadecuadas condiciones medioambientales
• Exposición al ruido y a las vibraciones
• Trastornos musculoesqueléticos
• Exposición a fibras
• Intoxicación o asfixia en espacios confinados
• Exposición a radiaciones
• Estrés por presión horaria y una organización del trabajo deficiente, horarios prolongados y/o irregulares o poco compatibles con la vida extralaboral
• Otros

Es necesario indicar que las enfermedades profesionales que conciernen al personal de mantenimiento, como son, por ejemplo, aquellas provocadas por la exposición a riesgos físicos (radiaciones, ruido, etc.) o debidas a riesgos ergonómicos o psicosociales (trastornos musculoesqueléticos, estrés, etc.) no están incluidas en esta lista.

No existe un número exacto de los accidentes relacionados con las actividades de mantenimiento a nivel de las empresas; sin embargo, podemos decir que hay una gran cantidad de ejemplos de accidentes y desastres industriales relacionados con esta actividad en todo el mundo. Las principales causas básicas asociadas al proceso de mantenimiento están relacionadas con una mala planificación de la tarea, herramientas y equipos defectuosos, personal no capacitado para la actividad, deficiente evaluación de los riesgos e improvisación, entre otros. Sin contar, además, con que algunos trabajadores de producción realizan muchas veces tareas de mantenimiento (automantenimiento sin tener las competencias), incluso en ciertos casos en los que no les han sido directamente asignadas.

Según la Agencia Europea para la Seguridad y la Salud en el Trabajo (EU-OSHA), se puede estimar en promedio que en Europa alrededor del 14-17% de los accidentes ocurridos entre 2004 y 2008 estuvieron relacionados con operaciones de mantenimiento, con un crecimiento importante en los últimos años, tal como se observa en la figura 1.

El hecho de que el mantenimiento da lugar a una tasa tan alta de accidentes se explica por varias características intrínsecas de sus actividades, como por ejemplo las siguientes:

Una gran diversidad y amplitud de tareas, que implica generalmente gran complejidad e incluso necesidad de competencias, conocimientos y habilidades específicos. Esta gran variabilidad implica imprevistos y situaciones poco habituales que explican la dificultad en la preparación de las tareas, así como en adquirir experiencia en la realización de las mismas.

Trabajo en ambientes peligrosos y dinámicos. Estos trabajos precisan el acceso a zonas peligrosas desprotegidas o a espacios confinados con atmósferas tóxicas, inflamables, explosivas o deficientes en oxígeno. Además, estas tareas se desarrollan en distintos puestos de trabajo, lo que complica aún más la preparación de la intervención.

Realización de operaciones manuales y directas sobre los equipos, lo cual conlleva el contacto con elementos, sustancias o materiales peligrosos. A veces las condiciones materiales de las operaciones son extremadamente difíciles (posturas, esfuerzos, trabajos en altura, espacios confinados, manejo de piezas pesadas, etc.).

Operaciones correctivas o imprevistas, que suponen fuertes restricciones temporales, modificaciones sobre la marcha, improvisaciones y dificultades en su preparación, debido a la falta de información previa.

Figura 2. Condiciones a tener en cuenta en actividades de mantenimiento

Es importante indicar que los estudios relativos a accidentes (y, de forma general, a incidentes) ligados al mantenimiento son escasos. Estudios de casos a nivel mundial indican que el mayor porcentaje de accidentes mortales se ha dado en actividades relacionadas con el mantenimiento, particularmente en actividades relacionadas con actividades en altura, aplastamiento, equipos en movimiento, trabajos con energías químicas, eléctricas, mecánicas y otras, trabajos con altas temperaturas, dispositivos de seguridad, manejo de cargas, lugares sin ventilación, etc.

Siguiendo los resultados del estudio del Health and Safety Executive para Reino Unido (HSE), respecto de las principales causas de los accidentes ligados al mantenimiento, es decir, respecto a los factores más importantes dentro de la cadena de sucesos que han conducido al accidente, se constató como el más importante las fallas en el sistema de trabajo. Se incluía aquí todo lo relacionado con la gestión (procedimientos de trabajo, por ejemplo), la ausencia de comunicaciones adecuadas y de una política de prevención en las tareas de mantenimiento, de la ausencia o inadecuación de las autorizaciones o permisos de trabajo e incluso un inadecuado procedimiento a la hora de poner en marcha la instalación después de realizada la tarea de mantenimiento.

La figura 3 muestra una estadística asociada a la naturaleza del suceso o tipo de accidentes que han ocurrido en actividades relativas al mantenimiento industrial en la Comunidad Económica Europea.

En un estudio realizado por la Health and Safety Executive del Reino Unido (HSE) en accidentes mortales, se desprende que un 66% tuvo lugar durante el mantenimiento correctivo (es decir, después de una avería o funcionamiento irregular de la máquina), mientras que el 25% se produjo durante la limpieza preventiva; y el 9% restante, durante operaciones de revisión, lubricación, pintura y otras cuya naturaleza (preventiva, correctiva o simplemente de mejora) era difícil de determinar. La criticidad de las operaciones de limpieza quedaba constatada porque la mayoría de los accidentes producidos por aplastamiento con máquinas se debían a limpiezas, reglajes, lubricaciones o pruebas que se estaban realizando sobre las mismas.

Del mismo modo, la HSE realizó otros dos estudios relacionados con la industria química, que igualmente mostraban cómo la mayor parte de los accidentes tenían lugar durante el mantenimiento correctivo (44% durante reparaciones de instalaciones, almacenamiento, canalizaciones, bombas, máquinas, etc.) y un 17.3%, durante las limpiezas también de tipo preventivo.

Aunque existen muchos estudios que indican que la mayor tasa de accidentes se produce durante el proceso de mantención en sí, todos muestran también la importancia de las fases preparatorias y posteriores a la aparición del accidente. En efecto, en el caso de los 83 accidentes mortales estudiados por la HSE en la década pasada, el 25% se debió a que no se respetaron los procedimientos de seguridad y el 60% a los errores al preparar o consignar los equipos antes de la realización de la intervención de mantenimiento. En efecto, se entiende que la preparación de las intervenciones de mantenimiento es una actividad tanto más importante cuanto más compleja y poco frecuente sea el mantenimiento a realizar.

Finalmente, es importante indicar que entendemos por «organización para la tarea» a la gestión que la empresa realiza del mantenimiento, es decir, políticas de mantenimiento adoptadas en términos de elección de equipos, de tipo de mantenimiento elegido (correctivo frente a preventivo, por ejemplo), de frecuencia de las intervenciones, etc., como también a la organización de las tareas en la práctica (gestión de recursos humanos, gestión de piezas de recambio, medios de información y comunicación sobre las intervenciones, medios asignados en la preparación y planificación, documentación disponible, modos de coordinación de las intervenciones, gestión de las demandas de intervención, etc.).

CONCLUSIONES

• Las principales causas básicas asociadas al proceso de mantenimiento están relacionadas con una mala planificación de la tarea, herramientas y equipos defectuosos, personal no capacitado para la actividad, deficiente evaluación de los riesgos e improvisación, entre otros.
• A través de la historia industrial, en el mundo existe una gran cantidad de ejemplos de accidentes y desastres industriales relacionados con la actividad del mantenimiento.
• La calidad y el éxito de la mantención están determinados en gran medida por el proceso de planificación de esta y la competencia de los equipos de trabajo que se conformen.

REFERENCIAS

1. Bachelet, V. (2016). Caracterización de los accidentes laborales con resultado de muerte en Chile: estudio transversal sobre registros de 2014 y 2015. Factores y riesgos laborales psicosociales: conceptualización, historia y cambios actuales. Cámara Chilena de la Construcción.

2. Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. (2014). Mantenimiento: exposición y consecuencias.